自動車のエンジンブロックやサスペンションアーム、あるいは工作機械の精密治具など、形状が複雑で重量のある部品をパレットに固定する際、従来の3層フィルムではどうしても課題が残ります。特に海上輸送や長距離陸送では、積み重ねたパレット間の摩擦によるフィルム同士の癒着、あるいは突き出た鋭角部からのピンホール発生が、梱包崩壊の主要因でした。当社の5層共擠生産ラインは、この「固定」と「保護」の矛盾を根本から解消します。
具体的には、内側第1・2層に特殊改質LLDPEを採用。従来比180%の超高い締付力（holding force）を発揮し、重量物の微細な振動すらも逃しません。第3層の中間層が耐突刺性（puncture resistance）の要。ナイロン系樹脂をブレンドし、鋭利なエッジやボルト頭による穿孔を物理的にブロックします。そして最大の特徴が外層の設計です。第4・5層にはシリコンマスターバッチを高濃度配合。これにより、動摩擦係数（kinetic friction coefficient）を0.15以下に抑制。コンテナ内でパレットが接触しても、フィルム同士が癒着（blocking）するリスクを完全に排除しました。
実際の導入事例では、トヨタ系サプライヤーにおいて、鋳造部品の海外輸送での破損率が従来の0.7%から0.05%へ激減。また、工作機械メーカーでは、精密グラインダー搬送時の表面キズクレームがほぼゼロになり、保険料率の改善にも貢献しています。ラインは幅広い樹脂対応設計となっており、ユーザーの部品形状・重量・輸送環境に応じて、各層の配合比率を細かくカスタマイズ可能。月産200トンから対応するため、中小規模の専用品生産にも最適です。
営業担当者が「フィルムが剥がれて納品先で再梱包」といった恥ずかしいトラブル報告に頭を悩ませる日々は終わりです。当ラインで生産されるフィルムは、極寒のロシアから高温多湿の東南アジアまで、あらゆる環境下で性能を維持。梱包工程のマニュアル化を実現し、アルバイト作業員の習熟度に左右される品質バラつきも解消します。初期投資対効果（ROI）は、通常2年以内。損傷・返品コストの削減、物流保険料の軽減、そしてブランドイメージの向上という三重のメリットをもたらす本設備について、詳細な仕様書とコストシミュレーションをご用意しています。まずは御社の最も悩ましい輸送ケースをお聞かせください。
