Maschinenstruktur und Extrusionsschichten
•2-Schicht-Struktur: Besteht in der Regel aus zwei Extrudern. Nach dem Schmelzen werden die Kunststoffe im Düsenkopf zusammengeführt und als zweischichtige Folie extrudiert.
•3-Schicht-Struktur: Besteht üblicherweise aus drei Extrudern (oder zwei Extrudern mit einem 3-Schicht-Verteiler). Nach dem Schmelzen entsteht eine dreischichtige Folie in Sandwichstruktur.
Schichtaufbau der Folie
•2-Schicht-Struktur: Die Folie besteht aus einer A- und einer B-Schicht. Eine Schicht übernimmt in der Regel die Haftung, die andere die strukturelle Festigkeit.
•3-Schicht-Struktur: Die Folie besteht aus A-, B- und C-Schichten. Die mittlere Schicht (B) ist vollständig im Inneren eingeschlossen, während die äußeren Schichten A und C unabhängig voneinander funktionieren.
Leistungsverteilung und Materialdesign
•2-Schicht-Struktur: Eigenschaften wie Dehnbarkeit, Haftung und Durchstoßfestigkeit werden auf zwei Schichten verteilt, sodass eine Schicht oft mehrere Funktionen gleichzeitig erfüllen muss.
•3-Schicht-Struktur: Die Eigenschaften können klar auf die einzelnen Schichten verteilt werden. Die Kernschicht sorgt für Zugfestigkeit und Zähigkeit, während die äußeren Schichten Funktionen wie Haftung, Antistatik oder UV-Schutz bieten.
Einsatz von Recyclingmaterialien
•2-Schicht-Struktur: Beim Einsatz von Recyclingmaterialien gelangen diese direkt an die Oberfläche der Folie und beeinflussen Transparenz und Haftung.
•3-Schicht-Struktur: Recyclingmaterialien können in der mittleren Kernschicht konzentriert werden, ohne die Transparenz und Haftung der äußeren Schichten zu beeinträchtigen.
