Nella movimentazione di blocchi di piastrelle ceramiche, la stabilità del carico è una sfida quotidiana. I tradizionali film monostrato spesso cedono sotto carichi superiori a 1.200 kg, causando spostamenti delle lastre durante il trasporto su gomma. La nostra linea di co-estrusione a 3 strati risolve proprio questo: lo strato interno con adesività controllata (≥ 150 g/25mm), lo strato centrale ad alta resistenza elastica (elongazione > 450%) e lo strato esterno anti-UV creano una protezione che reagisce alle sollecitazioni dinamiche.
Immagini il suo magazzino: palette da 1.5 tonnellate che devono resistere a 8 ore di viaggio su autostrada dissestata. Con il nostro sistema, la forza di contenimento raggiunge i 22N/cm², mentre la struttura a tre strati distribuisce le pressioni punti critici come gli spigoli delle piastrelle. I test di vibrazione secondo norme UNI EN 12195-1 mostrano uno spostamento zero degli elementi interni dopo 3 ore di simulazione trasporto.
Ma il vero vantaggio? L'ottimizzazione dei consumi. Grazie allo strato centrale in LLDPE riciclato ad alta densità (940 kg/m³) e agli strati esterni sottilizzati (fino a 15μm), si riduce l'uso di materiale vergine del 40% mantenendo prestazioni superiori. In pratica: se oggi usa 180g di film per pallet, con la nostra tecnologia ne bastano 112g. Moltiplicato per 300 palette/giorno, parliamo di un risparmio di oltre 20 tonnellate di polietilene all'anno.
E l'installazione? L'impianto si integra in linee esistenti senza modifiche strutturali. Il sistema di tensionamento digitale permette di programmare 12 profili di avvolgimento diversi - per formati speciali come le piastrelle 120x120cm con spessore 2cm, consigliamo il profilo "Cross-Over" che rinforza gli spigoli con un pattern a rombo. La manutenzione richiede solo 2 ore/mese di controllo degli rulli di trascinamento, con ricambi disponibili in 24 ore su tutto il territorio nazionale.
