O cenário é conhecido: você está a embalar paletes de 1,2 toneladas com produtos siderúrgicos ou sacos de ração. O filme stretch convencional, de camada única, exige 30 microns ou mais para garantir estabilidade. O custo por palete é um sorvedouro de lucratividade. Pior: em viagens longas, a carga cede, ocorrem rasgos e os produtos chegam danificados ao destino. O problema nunca foi a máquina de enrolar, mas sim o filme que ela utiliza.
A nossa linha de produção de filme stretch de 3 camadas resolve isso na origem. A mágica está na coextrusão: uma camada interna de Polietileno Linear de Baixa Densidade (LLDPE) garante aderência e ‘cling’. A camada intermediária, com metalloceno, fornece a tenacidade e resistência ao impacto que evitam rasgos em cantos vivos. Já a camada externa, com EVA, assegura a elasticidade controlada e a memória de retração que mantém a carga compactada durante toda a viagem.
Na prática, isto traduz-se em downgauging real. Em vez de 30 microns, passa a utilizar um filme de 20-22 microns com performance superior. A redução de 25-30% no peso de resina por rolo impacta diretamente nos seus custos logísticos (mais metros lineares por bobina, menos paragens para troca) e no seu custo por palete estabilizado. A máquina de 3 camadas não é um ‘upgrade’, é uma mudança de paradigma: a carga fica mais segura e você gasta menos em material.
Para o gestor de operações, o cálculo é simples: menor consumo de filme, menos avarias de carga e eliminação de custos com reclamações. Para o responsável técnico, a vantagem está na redução do stress mecânico nas máquinas de enrolar automáticas, pois o filme de 3 camadas exige menos força de pré-estiramento para atingir a mesma força de contenção. A decisão de investir nesta tecnologia fecha a conta por duas vias: economia tangível e redução de risco operacional. A pergunta que fica é: quanto está a perder por continuar com tecnologia de camada única?
