Sie kennen das Problem: Beim Überseetransport von Motorblöcken oder Auspuffanlagen lösen sich konventionelle Stretchfolien durch Vibrationen. Feuchtigkeit dringt ein, Korrosion setzt ein – der Reklamationsstapel wächst. Unsere 5-lagige Coextrusionsanlage löst genau das: Die mittlere Barriereschicht aus speziellen Polyolefinen reduziert die Wasserdampfdurchlässigkeit um 70% gegenüber Standard-3-Lagen-Folien. Messbar.
Die beiden äußeren Haftschichten sind auf Haftung bei öligen Oberflächen optimiert. Selbst an gegossenen Zylinderköpfen mit Entformungsmittel-Resten haftet die Folie, ohne zu reißen. Das Geheimnis ist das präzise abgestimmte Verhältnis von Buten- zu Hexen-Copolymeren in Schicht 1 und 5. Das Ergebnis: Eine Dehnung von 300% bleibt stabil, wo andere bei 220% versagen. Für Sie bedeutet das weniger Folienverbrauch pro Palette bei höherer Zugkraft.
In der Praxis sieht das so aus: Ein 450 kg schweres Fahrwerk wird mit 270% Vordehnung umschlungen. Die Folie ‚atmet‘ minimal, verhindert aber Schwitzwasserbildung im Container von Hamburg nach Shanghai. Die Zugfestigkeit von 32 N/mm² in Maschinenlaufrichtung hält auch scharfe Kanten aus. Unsere Anlage regelt die Schichtdickenabweichung auf ±1,5% – das gibt gleichmäßige Performance von Rolle zu Rolle. Kein Überraschungen mehr beim Schichtwechsel.
Die Wirtschaftlichkeit rechnen wir Ihnen vor: Bei einer Jahresproduktion von 1.200 Tonnen Folie sparen Sie durch reduzierte Reklamationen und geringeren Materialeinsatz im Schnitt 4,2 Cent pro Quadratmeter ein. Hochgerechnet auf Ihre Palette. Die Amortisation der Anlage liegt bei Standardkapazitäten unter 24 Monaten. Die Frage ist nicht, ob Sie sich diese Technologie leisten können, sondern ob Sie es sich leisten können, weiterhin mit Durchschnitt zu arbeiten. Laden Sie sich unsere detaillierte Case-Study zum Transport von Bremssätteln nach Nordamerika herunter – mit allen Messdaten.
