重量物パレットの海上輸送や長期保管において、従来の単層フィルムでは限界が顕在化しています。特に2トンを超える鋼材や化学原料パレットでは、フィルムの伸縮限界による『腰折れ』や、振動環境下での層間剥離が頻発。これにより輸送中の荷崩れ事故が後を絶たず、補修作業やクレーム対応でロスが膨らむ現場が少なくありません。
当ラインは外層・中間層・内層に機能を分離した三層同時押出し技術を採用。外層には紫外線遮断剤を配合した高耐候性LLDPEを、中間層にはmLLDPEによる『骨格』構造で引張強度を確保。内層には特殊粘着樹脂を用い、-15℃環境でもパレットとの密着性を維持します。これにより120μm厚単層フィルムと同等の拘束力を、平均85μmの三層構造で実現。ロール径を維持したまま巻き長を約40%延伸可能です。
現場運用面では、自動張力制御装置がフィルムの『シワ発生』を抑制。プレストレッチ率300%時でも層間剥離が生じず、従来機比で段ボール補強材の使用量を削減できます。某自動車部品メーカーでは導入後、東南アジア向け輸出パレットの損傷率が月間2.3%から0.4%へ改善。ラップ回数削減による電力消費量も15%低減され、環境規制が厳しい欧州向け貨物の包装基準をクリアしました。
ライン設計にはメンテナンス性を徹底追求。オープンデッキ構造によるローラー交換の省力化、異常発熱を検知するサーモグラフィカメラの標準装備など、三交代勤務での連続運転を前提とした耐久仕様。押出機スクリューにはタングステンカーバイド溶射を施し、添加剤を含む原料による摩耗に対応。年間稼働率95%以上を実証した実績が、国内5か所のプラントで積み上がっています。
