Vous en avez marre des retours clients pour emballages corrodés ? La solution est ici. Notre ligne de production de film étirable à 3 couches construit une barrière physique et chimique en une seule opération. La couche extérieure en polyéthylène haute densité (HDPE) résiste aux chocs et intègre des additifs anti-UV. La couche centrale, mince mais dense, bloque la vapeur d'eau avec un taux de transmission inférieur à 10 g/m²/24h. La couche intérieure, elle, diffuse en continu des inhibiteurs de corrosion volatils (VCI) qui se déposent sur les métaux.
Concrètement, pour un expéditeur de pièces automobiles vers l'Asie du Sud-Est, cela se traduit par : zéro rouille après 60 jours en conteneur maritime à 85% d'humidité relative. L'épaisseur totale peut être réduite à 45 microns contre 55 pour un film standard, soit une économie de 180 tonnes de résine par an sur une ligne tournant à 1 200 kg/h. Le secret ? La tête d'extrusion à gradient de température contrôlée à ±1°C, qui assure l'adhésion intercouches sans pont thermique.
Les acheteurs techniques apprécient le système de régulation RH en ligne : une sonde hygrométrique dans la boucle de production ajuste en temps réel le taux d'additifs VCI. Plus besoin de surdosage 'au pif' ! Pour les responsables logistique, le film garde une élasticité verticale >300% même à 5°C, ce qui élimine les ruptures lors du cerclage des palettes en quai frigorifique.
On vous livre clé en main avec le protocole de validation : test ASTM E96 pour la barrière humidité, norme MIL-PRF-3420 pour le VCI, et essai de chute libre depuis 1,8 mètre avec charge angulaire. Demandez une démonstration avec vos propres produits – on embarque un hygromètre à aluminium anodisé pour mesurer la différence en direct. Votre DLU (coût par unité logistique) va enfin baisser.
