In der Automobilzuliefererkette entscheiden Millimeter über Gewinn. Ein Kratzer im lackierten Stoßfänger bei Ankunft im Werk bedeutet Retoure, Nacharbeit, Stillstand. Herkömmliche Ein-Schicht-Folie reißt bei scharfen Kanten, bietet kaum Barriere gegen Lagerfeuchte. Das Ergebnis: Reklamationen, die die Marge auffressen.
Unsere vollautomatische 3-Schicht-Stretchfolienanlage löst das. Die Außenschicht aus linearem Low-Density-Polyethylen (LLDPE) gibt hohe Zugfestigkeit – bis zu 300% Dehnung ohne Reißen. Die Mittelschicht, ein spezielles Coextrusions-Polymer, wirkt als Barriere gegen Kondenswasser und aggressive Lagerhaus-Atmosphäre. Die haftverstärkte Innenschicht umschließt auch komplexe Geometrien wie Zylinderköpfe oder Getriebegehäuse formschlüssig, ohne zu verrutschen.
Praktisches Beispiel: Ein Zulieferer für Bremssättel hatte pro Palette 8 Minuten manuellen Wickelaufwand bei 30% Folienverbrauchsüberschuss. Nach Umstellung auf unsere Anlage läuft der Prozess automatisch nach VDI-Richtlinie 4860 Blatt 1: Palettenmaße werden per Laserscanner erfasst, die Wickelkraft passt sich dynamisch dem Teilegewicht (bis 2.000 kg) an. Ergebnis: 2,5 Minuten Zykluszeit, 22% Materialersparnis durch präzise Schichtdosensteuerung. Die 3-Schicht-Struktur verhindert das Eindrücken dünner Blechverkleidungen – ein klassisches Problem bei Ein-Schicht-Wicklung.
Die Steuerung speichert 50 Produktprofile. Beim Wechsel von empfindlichen Sensor-Bauteilen auf massive Achsträger genügt ein Fingertipp. Die Stretchfolie mit 20 µm Gesamtdicke hält auch bei -25°C Kühllagerung ihre Elastizität. Das heißt: Kein Sprödbruch beim winterlichen Transport nach Osteuropa.
Investitionsrechnung? Typische Amortisation liegt bei 14-18 Monaten durch reduzierte Schadensquoten und weniger manuelle Arbeitsstunden. Fordern Sie eine kostenlese Prozessanalyse Ihrer aktuellen Verpackungsstrecke an – wir zeigen Ihnen den konkreten Einsparpfad anhand Ihrer Stückzahlen und Teilegeometrien auf.
