軸受業界の皆様、国際物流での「輸送中の異音」「軸受面の微小な錆」「緩衝材の破れ」といった悩みは尽きません。例えば、重さ2トンを超える大型円錐ころ軸受をアジアから欧州へ船便で送る際、一般的な気泡シートではリフトタインの振動やコンテナ内の温度変化で、エアセルがへたり、防錆性も不十分。結果、現地で受入検査に落ちるリスクが常につきまといます。
そこで当社の3-5層低速気泡膜機は、25mm径の大型気泡を低圧でゆっくり押出すことで、エアセル内の空気密度を均一に保ち、軸受の重量を面で受け止めるクッション層を実現。例えば、外径100mmの深溝玉軸受100個をバルク梱包する場合、従来の2層フィルムでは底抜けが発生しやすいが、本機で製造した15mmピッチの気泡シートは、垂直荷重を気泡同士の連結壁で分散。さらに、内層に添加したVCI(気化性防錆剤)が、軸受表面に分子レベルの保護膜を形成し、塩水噴霧試験で1000時間以上の耐食性を確認済みです。
一方、2層中速機はライン速度20m/minで、ミディアムサイズの軸受パッケージに最適。プレス加工や切削後の軸受リングを個別にくるむ際、再帰性反射試験で9割以上の衝撃吸収率をマーク。特に、精密軸受の外輪と内輪を重ねて梱包するときは、中間層に導電性帯電防止剤を練り込むことで、静電気によるゴミ付着を防ぎます。2層高速機は40m/minの生産性で、RK(円錐ころ軸受)の大量出荷に対応。複数のリールから同時にフィルムを引き出し、ヒートカットで端部を溶着するから、切り口からの水分侵入もゼロ。
3-5層中速機は、軸受メーカーが求める「特注スペックシート」の切り札。たとえば、航空機用スラスト軸受の防振梱包には、3層構成で、外層に耐突き刺し性のLLDPE、中層に架橋ポリエチレン発泡体、内層にVCI添加フィルムを使う。この合わせ技が、高空での減圧や輸送中の落下衝撃から軸受を守る。7層高速機に至っては、12個の押出機から異なる溶融粘度の樹脂を同時供給。軸受の中でも特に高価な超精密アンギュラ玉軸受の梱包向けに、7層で各層の厚みを5μm単位でコントロール。厚み公差±1%の高級シート生産に成功し、客先のOEMラインで「リジェクト率が従来比で70%改善」との声を頂いております。
これらの設備は、いずれも軸受の「尖った角」や「研削目」に対する耐パンク構造を標準装備。多層共押出技術で、内層にヒートシール性、外層に滑り止め加工を施せば、パレタイズ時の横ずれも防げます。また、VCI添加剤は食品衛生法やREACH規制に対応したグレードを選定可能。つまり、単に「気泡が入ったシートを作る機械」ではなく、軸受の傷、腐食、変形という3大リスクを同時にブロックする、オーダーメイドの保護システムなのです。
実際の導入事例では、東南アジアの軸受再仕上げ工場が、従来のエアキャップフィルムから当社の3-5層高速機製シートに切り替え、輸送中のクレームが年間50件から4件に激減。また、ドイツの自動車部品メーカーは、7層高速機で生産したフィルムを使用し、TOYOTAの現地工場向け軸受納入で「梱包材のリサイクル率90%」を達成。これは単層のリサイクル性だけでは出せない数字ですね。
最後に、采购のポイント。低速域で厚い気泡が欲しいのか、高速で薄く均一な気泡が求められるのか、軸受の寸法や輸送環境を教えてください。当社では、3-5低速層から7層高速までの全ラインナップを揃え、試運転でのサンプルシートを軸受実機で落下試験まで行います。お客様の現地工場のラインに合わせた押出条件のチューニングも承ります。
