Machine à film à bulles à haute vitesse de 3 à 5 couches
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Machine à film à bulles à haute vitesse de 3 à 5 couches

Découvrez notre machine de production de film à bulles multicouches haute performance, conçue pour répondre aux exigences des secteurs de l'emballage protecteur et de l'isolation. Avec sa capacité à produire 3 à 5 couches simultanées, elle offre une polyvalence inégalée...

En tant que fabricant historique doté de trois décennies d'expertise, nous livrons avec fierté la Machine à film à bulles à haute vitesse de 3 à 5 couches – un concentré d'innovation technique pensé pour les professionnels exigeants. Cette unité de production incarne l'équilibre parfait entre productivité industrielle et polyvalence d'application, vous permettant de dominer les marchés du conditionnement protecteur et de l'isolation technique.

Description

Découvrez notre machine de production de film à bulles multicouches haute performance, conçue pour répondre aux exigences des secteurs de l'emballage protecteur et de l'isolation. Avec sa capacité à produire 3 à 5 couches simultanées, elle offre une polyvalence inégalée...

En tant que fabricant historique doté de trois décennies d'expertise, nous livrons avec fierté la Machine à film à bulles à haute vitesse de 3 à 5 couches – un concentré d'innovation technique pensé pour les professionnels exigeants. Cette unité de production incarne l'équilibre parfait entre productivité industrielle et polyvalence d'application, vous permettant de dominer les marchés du conditionnement protecteur et de l'isolation technique.

Son cœur technologique réside dans son système d'extrusion multicouche synchronisé. Avec une cadence pouvant atteindre 35 mètres/minutes, la machine garantit une production continue sans compromis sur l'épaisseur ni la régularité des bulles. Les rouleaux de film produits présentent une cohésion intercouches exceptionnelle, essentielle pour les applications critiques comme l'isolation automobile sous capot ou la protection antivibratoire des composants électroniques sensibles. Imaginez pouvoir fournir un film structurellement optimisé aussi bien pour calfeutrer une piscine que pour emballer un meuble en verre – c'est la flexibilité que nous vous offrons.

La configuration modulaire permet d'adapter précisément les matériaux par couche : une couche centrale en LDPE recyclé pour la rigidité, combinée à des couches externes en mLLDPE pour la résistance aux déchirures, le tout avec possibilité d'intégrer des additifs anti-UV ou ignifuges selon les besoins. Cette maîtrise de l'empilement stratifié confère au produit final des propriétés d'isolation thermique remarquables, idéales pour les écrans de toiture ou les couvertures de bassins. Pour vos clients du transport, cela se traduit par une réduction mesurable des bris sur les pièces fragiles.

Notre système de contrôle numérique HMI intuitif pilote l'ensemble des paramètres – de la température d'extrusion à la tension d'enroulement – avec une précision au micron. L'automatisation inclut une détection automatique des défauts et un changement de bobine sans arrêt de ligne, minimisant vos pertes matière. L'énergie est optimisée via des moteurs à variation de fréquence, réduisant votre facture électrique de près de 22% comparé aux modèles conventionnels.

Investir dans cette machine, c'est acquérir une capacité à répondre simultanément aux appels d'offres de l'automobile, de la logistique et du BTP. Nous accompagnons votre projet avec une formation opérationnelle sur site et une garantie pièces de 5 ans. Contactez-nous avant le trimestre prochain pour bénéficier d'un audit personnalisé de votre chaîne de production – faisons de votre unité de fabrication un centre de profit à haute valeur ajoutée ensemble.

Spécifications

SpécificationHLFPE-1600 HLFPE-2000HLFPE-3000unité
L/D34:134:134:1
Vitesse404040m/min
Largeur160020003000mm
Moteur de l’extrudeur principal22-1530-2245-37kw
Moteur de l’extrudeur auxiliaire152237kw
Production180230280kg/hr
Puissance156210300kw
Diamètre de la vis de l’extrudeur principalφ70-60φ80-70φ90-80mm
Diamètre de la vis de l’extrudeur auxiliaireφ60φ70φ80mm
Alimentation380/3/4/50380/3/4/50380/3/4/50 Volt/Ph/Line/Hz
Poids90001000014000kg
Dimensions générales12000×4800×320012000×5100×320012000×5500×3200(L×W×H)mm

Comparaison de Produits

Nos MachinesAutres FabricantsÉlément de comparaison
Filière d’extrusion T-Die

La filière d’extrusion de précision Hualiang est fabriquée en acier à moules P20H/2311, garantissant une uniformité d’épaisseur du film de ±3%. Elle adopte un système de chauffage interne pour une meilleure rétention thermique et une efficacité énergétique accrue.

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La filière T-Die en acier #45 utilise un chauffage externe, offrant une montée en température rapide mais une faible rétention de chaleur.

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Système d’enroulement

Le système d’enroulement Hualiang adopte un entraînement par vis sans fin, garantissant une précision de positionnement de ±0,1 mm et une durée de vie nettement prolongée.

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Les systèmes à courroie sont sujets à l’usure, au glissement et à une perte de précision, nécessitant un remplacement tous les 6 à 8 mois.

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Conception de baril épais et vis

Baril à paroi épaisse : Une meilleure rétention thermique réduit les pertes de chaleur et diminue la consommation d’énergie de 15 à 20 % par rapport aux barils à paroi mince. Température de fusion uniforme : Maintenue dans ±5°C, elle garantit une formation homogène des bulles et une tolérance d’épaisseur de ±3 %.

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Barils à paroi mince : Une dissipation rapide de la chaleur nécessite un réchauffage continu, augmentant la consommation d’énergie de 25 à 30 %. Fluctuations de température : Entraînent une fusion inégale et des variations d’épaisseur de ±8 à 10 %.

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Moteur

Le moteur synchrone à aimants permanents (PMSM) réduit la consommation d’énergie de 20 %, offre une précision de contrôle du couple de ±1 % et permet des démarrages et arrêts rapides.

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Les moteurs asynchrones présentent une inertie plus élevée et une efficacité IE2 d’environ 94,2 %.

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Système de chauffage

Le système de chauffage infrarouge Hualiang améliore l’efficacité thermique de 40 % et réduit la consommation énergétique globale de 20 %.

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Les résistances traditionnelles présentent une montée en température lente, une isolation insuffisante et une consommation d’énergie plus élevée.

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