Cuando se paletizan componentes automotrices con rebordes afilados o maquinaria con cantoneras de acero, el film convencional colapsa. La solución está en la estructura diferenciada de nuestra línea: una capa exterior de LLDPE de alta resistencia al desgarro, un núcleo central de mPE ultra-tenaz para absorción de impactos, y una capa interior adhesiva diseñada para alta elongación (280%-320%). Este sandwich tecnológico permite trabajar con calibres desde 12 micras en aplicaciones heavy-duty, algo impensable con extrudidos monolamina.
En almacenes de distribución de cerámica o piezas fundidas, el ahorro es cuantificable: cada bobina rinde un 40% más que un film estándar de similar performance. Traducido: menos cambios de rollo en máquinas envolvedoras semi-automáticas y reducción del downtime en líneas automáticas de alta velocidad. El proceso incluye control de tensión por radar S-Tech y sistema de enfriamiento por aire forzado que evita el "neck-in" excesivo, garantizando un perfil plano de bobina durante todo el turno.
Para productos con puntas expuestas como perfiles de aluminio o tubos, la capa intermedia de metacrilato modifica la curva de tensión: el film no "rebota" tras el estiramiento, manteniendo la presión de contención incluso con fluctuaciones térmicas en tránsito intermodal. Operadores reportan disminución del 70% en reclamaciones por daños comparado con films cast de 20 micras.
La clave está en la extrusión simultánea con husillos BCD de relación 33:1 que procesan hasta 850 kg/h con tolerancia de ±1,5 micras. Al integrar gránulos reciclados post-industrial en la capa media, logramos reducciones de coste de materia prima del 22% sin comprometer la transparencia exigida en tracking de códigos QR. En plantas que embalan 800 palets/día, el ROI se alcanza en menos de 14 meses solo por ahorro de resina y disminución de mermas.
